吊り編み機の生産効率については、これまでにLOOPWHEELERでは「1時間に1m」と解説して参りましたが、この1時間に1mとは吊り裏毛の生地の生産についての数値なのです。当然編む生地の組織によっても生産速度は変化します。ポロシャツに使われている吊り鹿の子の生地は1時間に 0.3mしか編めません。それに比べ高速のシンカー編み機では裏毛で10m以上、鹿の子では3m以上も編むことができるのです。そのため経済発展を遂げる大量生産の時代に吊り編み機、丸編み機の数は激減しました。

昔は<*1>丸編み工場が軒を並べて日本一栄えた街だった和歌山。現在その和歌山で吊り裏毛が編める工場は2社しかありません。カネキチ工業株式会社と和田メリヤス株式会社です。今回は再度カネキチ工業さんに訪問しましたので、その作業の様子を拝見しながら生産の行程を解説させていただきたいと思います。 <*1>ニット編み機には大きく別けて丸編み機と平床編み機の2種類があり、吊り編み機は旧式の丸編み機の一つです。カットソー向けの生地の生産には多くの場合は丸編み機が使われるのでスウェットの生地の生産依頼の殆どは丸編み工場に出されます。　画像の吊り編み機は部品取り用として倉庫に保管される状態です。

糸を吊り編み機にかけるために紡績糸を巻き代える機械です。巻き代える際に糸の表面に薄くワックスが付着します。こうして糸の滑りを良くする事で編み立て時に生地に編み傷がでたり、糸が切れたりする所謂「編み不良」の発生を防ぎます。

これが実際に生地を編んでいる現場です。既にご承知の通り吊り編み機は毎分24回転しながら生地を編んでいます。計算してみるとわかるのですが...非常にゆっくりとした回転です。糸に「余分な力＝テンション」がかからず、非常に糸がリラックスした状態で生地が編まれるので、糸そのものの柔らかな風合いがそのまま生かされた生地ができるのです。 編み機の口径は幾つかのサイズに分かれています。LWスタンダードはXSからS, M, L, XLの5サイズをそれぞれの身巾に適合した口径の違う編み機で生地を編む事により、身頃に脇接ぎの無い丸胴ボディを採用しています。

吊り編み機は1本の動力から、ベルト、プーリーを介して動いています。よく見ると全ての編み機が天井から蓑虫のように吊り下げられて設置されています。「吊り下げられた編み機＝吊り編み機」の由来はここから来ています。毎分24回転といいましたが、さらに重要なのは、糸が自重でのみ下がっていくこと。下からひっぱったり、余計な力をかけずに空気を含む様に編まれていく。この機械の特長がここにあるのです。

「吊り編み機」と対象的なシンカー編み機。(画像) 世界的な経済成長の中、「モノ」が必要な時代、そんな背景からできてきた編み機です。今やアメリカや日本ではもちろん、全世界で主流にある丸編み機です。吊り編み機に比べ口径が広くて高回転。おおよそ毎分240回転し1時間に10メートル以上、約10倍の生産能力の違い、作業量の違いが機械自体にあります。更にメンテナンスが楽で人手もかかりません。しかし吊り編み機の様な柔らかな生地はできません。吊り裏毛と比べると最初は柔らかく感じても洗い込んでいくと「ごわごわ」になってしまい、3年くらい着たら、風合いが大きく変わってしまいます。

この牛乳瓶の中にあるのは何でしょう？　これは潤滑油なのです。牛乳瓶の上に白い布に巻かれた棒が出ていますが、浸透圧で油を少し吸って糸が通りやすいように滑りやすくして機械に入って行きます。昔から使っている機械を独自の手法で使い続ける...。カネキチさんで考えられたすばらしいアイデアだと思います。こうやって手間と人の手をかけていく...、今の時代に大切なことなのだと思います。

吊り編み機で編んだ生機（きばた）です。カネキチさんでの最後の工程です。1反で約22〜23メートル。スウェットにしたら17〜18人分くらい。しかし1日で編めるのは11〜12メートル（0.5反）、8〜9人分くらいしか編めないのです。できあがった生地は、このあと染工所を経て縫製工場へ送られます。

生地の編み立ては和歌山でしたが、その生地を縫製する工場は東北地方に多くあります。昔は工場はみな東京にあったのですが、1960年代〜1970年代頃からファクトリー機能を地方に移すケースが多くなりました。新幹線などの鉄道や、高速道路網の発達で東京からの流通効率も良くなりました。画像はLOOPWHEELERの製品の縫製〜仕上げ行程の多くをお願いしている丸和繊維工業株式会社の青森縫製工場アプティマルワです。海外生産の多い昨今、日本国内の生産工場は貴重な存在になりつつあります。

長い反物状の生地を前身頃、後身頃、袖、ポケットなどそれぞれパーツ別の型紙に合わせて裁断します。布帛の生地と違いニット（メリヤス）生地はその編み組織の構造上、裁断面の端がカールして丸くなったり、縦・横比が伸縮によって変化したりしますので、一旦スチームを当てて型紙に合わせて形を整えて生地を安定させます。ギュっとプレスするのではなく、あくまで生地の安定の為のアイロンです。

袖・身頃以外のパーツの作成です。ポケット各種、ファスナー取り付け、鳩目加工などパーツ単位でミシンや加工用具が変わります。

裁断された生地一枚一枚に、ポケット位置など付属パーツを縫製する為の位置決めのポイントを入れます。既に作っておいた付属パーツ（画像はループウィラーの特徴の一つとも言える立体ポケット）をマーキングした位置に縫い付けていきます。

フラットシーマを使った縫製作業です。二本針ミシンでスウェットの様なカットソーのニット素材を縫製する場合、一般的には生地の端がほつれない様にオーバーロックミシンでかがってから生地同士を縫い合わせます。表側の縫製箇所はスッキリと見えますが、裏側では縫い代の重なりがステッチの中で膨らんでしまいます。フラットシーマの場合はこの縫い代にロックを掛けずに、生地同士を最小限の幅で上下に重ねて4本針で平らに縫い合わせるので、ゴロつきがなく着用感の向上に繋がります。しかし作業速度が他のミシンに比べて遅いので、現代においては希少な存在となりました。ループウィラーの商品には適所にフラットシーマが使われています。

全ての縫製を終えると仕上げに入ります。糸始末など細かい縫製のチェックです。

仕上げのアイロンがけです。スチームをあててしわを伸ばし、形を整えます。

そして完成。この後、下げ札が付けられ袋詰めされて出荷されます。